查看详情>> 第一部分：IE基础概念 IE改善微利时代的生产方式 什么是IE IE的起源 IE的作用 IE活动涉及的对象 第二部分:巧用IE改善杜绝现场的八大浪费： 1、什么是浪费？讲解, 讨论, 案例分析 了解IE基础概念 午餐、休息 2次课间休息2、认识和有效降低工厂的八大浪费 过量过早生产的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 不当加工的浪费 多余动作的浪费 等待的浪费 不良品、返工返修的浪费 管理的浪费 第三部分:IE改善推行的要领 IE改善的意识和思维方法 IE改善的步骤 深入推广IE活动 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法 第二天 时间内容方法目的 2次课间休息第四部分:掌握IE改善的手法 程序分析法 流程分析的目的与作用 流程分析的步骤 ECRS改善 生产线价值流分析识别增值与非增值 2、操作分析法 人机联合作业分析 人人联合作业分析 双手操作法分析 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 清楚IE改善推行的要领 掌握IE改善的手法 午餐、休息 2次课间休息3、动作研究法 动素分析--18个动素及改善着眼点 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则 动作经济原则下的十二个动作浪费 4、时间研究法 标准时间 秒表法 MOD法 5、工作抽样法 工作抽样法的目的和用途 工作抽样法的观测项目 工作抽样法的步骤 6、生产效率改善、生产线平衡及布局 精益生产均衡生产 瓶颈分析与解决瓶颈的方法 如何确定与控制节拍 布局与搬运效率分析与改善 7、防呆法 什么是防呆法 防呆法的应用范围 防呆的基本原则 防呆技术与工具 防呆法的进行步骤 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 学会现场提升生产效率、解决问题技巧 树立IE改善意识 第二天结束

查看详情>> 一、质量管理基础知识 七 防错验证 零缺陷管理--美国空军和降落伞制造商的故事 什么是错误以及它们为什么会发生？ 质量定义、发展历程 日常生活的防错 戴明质量管理十四条原则 为什么要把事情做到100%正确？ 朱兰三部曲、克劳士比（Crosby）四项基本原则 防错和错误检测设备 六西格玛理论 防错验证要求 TQM的核心理念 八 分层审核 二、快速响应 定义分层审核的过程 快速响应是一种用于迅速处理质量问题的系统而正规的 定义分层审核的目的 方法 确定和解释分层审核策略的过程要求 什么是快速响应？ 分层审核频率 认识快速响应的重要性 分层审核跟踪表 确定和定义重要的质量问题 过程审核 快速响应会议 原材料/外购件 学习快速响应的过程要求 每一道生产工序 三、应用质量工具解决现场问题 上下道工序的满意度 8D解决问题的方法 特殊特性的管理 QC新老七种工具 九 客户满意度审查与评估 FTA 顾客满意度调查内容 QFD 避免你的客户接受不合格产品、偏差和标签错误 质量成本 验证过程控制是否有效 四 不合格产品的控制 提供信息以采取快速纠正措施 应用视觉管理系统定义不合格产品 应用于同零部件有关的客户满意度项目 实施不合格产品控制 工厂经理和质量经理应该推进相关的活动 标识、隔离、评审、处置 C.A.R.E活动应该持续到永久性纠正措施被判定并 确定不合格产品控制策略要求 通过验证为止 运用统计过程工具遏制不合格品 十 供应链管理 五 标准化操作和培训 供应链的定义； 什么是标准化操作 供应商存在的主要问题分析； 标准化是持续改进之路 采购供应链管理的观念变革； 标准化是减少浪费，解决问题的基础 供应商关系管理的核心内容 标准化操作工作表的内容 经验教训要求总结建立双赢的伙伴关系 标准化操作过程要求 供应商分类与关系管理策略 标准操作员培训 供应商开发与评估 标准化操作过程要求总结 供应商选择标准 六 质量风险（RPN值）降低 初步评估、正式评估、现场考察 主动式风险降低要求 如何确保供应商如期交货 被动式风险降低要求 如何确保产品质量与服务质量 系统中的FMEA 供应商考核与等级评定 设计中的FMEA 十一 经验教训 过程中的FMEA 建立一个利用经验教训来预防问题发生的正规流程 风险（RPN）降低过程要求总结 如何确定经验教训 经验教训的归档 经验教训的沟通方式 经验教训要求总结   十二 应用策略

查看详情>> 第一部分、实验设计简介 1.实验设计的历史与发展 2.实验设计的用途 3.实验设计的目的 第二部分、实验设计种类 1.实验设计的定义 2.全因子实验设计 3.分部实验设计 第三部分、设计DOE的步骤(案例模拟) 1.明确试验目的 2.确定考察指标 3.挑因素、选水平、制定因素表 4.设计试验方案 5.实施试验方案 6.试验结果分析 7.反复调优试验 8.进行验证试验 9.明确结论 第四部分、DOE设计与分析 1.单指标的正交试验 2.多指标的正交试验 3.统计结论的有效性 第五部分、DOE结果分析 1.因素影响与交互影响 2.直接分析法 3.画趋势图法 4.极差分析法 5.方差分析法 6.综合评价法 7.排队打分法 8.公式评分法 第六部分、DOE在生产应用中的问题 1.因素影响与交互影响试验的阶段性 2.极差分析因子水平的选择 3.测量误差 4.重复性与再现性 5.优化试验 第七部分、设计DOE计划的成功关键 1.团队合作 2.知识技术的跨功能 3.定义问题 4.可量化的改善目标 第八部分、DOE应用实例和双向交流 讲解, 讨论, 案例分析 

查看详情>> 第一部分：管理和管理流程的认知 1.当前严峻国际、国内环境形势分析 2.中国企业普遍面临的尖锐问题 3.管理的定义 4.领导者、管理者区别 5.管理的层次划分 6.管理的五项内容 第二部分：管理干部领导力提升的技巧 1.对世界主流文化与管理思想 2.领导力、影响力和执行力 3.卓越的领导能力特征 4.领导者的九重角色 5.四种类型的领导方式（指挥型、教练型、支持型、授权型） 第三部分：精细化管理—关注管理流程的细节，细节决定成败 1.精细化管理，打造“卓越绩效企业”和“学习型企业” ； 2.“四精管理流程” 每一次决策都要精确； 每一个过程都要精心； 每一次细节都要精致； 每一项工作都是精品； 3、标杆管理 4、流程化、标准化、规范化管理 讲解, 讨论, 案例分析 了解管理和管理流程的基础概念 第四部分:生产管理流程改善的 利器—IE工业工程 1.IE改善—微利时代的生产方式 2.什么是IE 3.IE的起源 4.IE的作用 5.IE活动涉及的对象 第五部分:掌握现场改善的IE七大手法 1.生产管理流程的程序分析法 流程分析的目的与作用 流程分析的步骤 ECRS改善 生产线价值流分析—识别增值与非增值 2．操作分析法 人机联合作业分析 人人联合作业分析 双手操作法分析 3．动作研究法 4．时间研究法 5．工作抽样法 6．生产效率改善、生产线平衡及布局 精益生产—均衡生产 瓶颈分析与解决瓶颈的方法 如何确定与控制节拍 布局与搬运效率分析与改善 7．防呆法与预防式管理 什么是防呆法 防呆法的应用范围 防呆的基本原则 防呆技术与工具 防呆法的进行步骤 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握生产管理流程改善的方法 时间内容方法目的 — 2次课间休息第六部分:管理流程，以“人”为本， 1.工作培训、教导，培养高素质的人才 塑造员工执行力 工作能力、工作意愿四象限图 素质冰山模型 木桶理论 工作教导的四个阶段 引导员工思考 OJT—现场培训 2、如何有效激励员工 马斯诺需求理论和双因素理论 激励让员工激情燃烧 激励人的18句金言 精神激励与物质激励 第七部分: 高绩效团队建设—搭班子，建队伍，团队整体作战 1.团队的定义 2.高绩效团队的特征 3.塑造共同愿景 4.选拔德才兼备的团队成员 5.塑造团队文化与团队精神 6.打造企业核心价值 第八部分: 高绩效管理—确保管理流程达成高绩效 1.绩效和绩效管理定义； 2.如何设定绩效目标； 3.目标管理：KPI—关键绩效指标考核； 4.绩效考核与绩效反馈 5.绩效应用—打造具有激励作用的薪酬体系。 第九部分:高效的执行力-确保管理执行到位 1.甲和尚与乙和尚的故事； 2.企业执行力差的症状与原因分析； 3.行动是执行力的保证； 4.打造高效执行力的四个步骤（目标、责任、结果跟踪、即时奖励）； 第十部分:工作关系管理- 有效沟通与关心协调—管理流程的润滑剂 1.沟通的含义 2.沟通的方式； 3.协调人际关系的五大原则； 4.沟通的三个环节：表达、倾听、反馈； 5.如何与上司沟通，有效辅佐上司； 6.与下属沟通的黄金法则； 7.如何与同级沟通； 8.团队冲突与处理技术； 9.双赢思想； 10.同理心沟通； 11.阳光心态； 12.镜像原理； 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 清楚工作培训、教导和激励管理 掌握管理流程的团队建设、绩效管理、目标管理、有效沟通技巧等管理工具 — 2次课间休息第十一部分:综合管理能力提升 1.时间管理 2.管理干部应掌握的管理工具 5W1H方法 4M1E（人、机、料、法、环） 目标的Smart法则（聪明法则） PDCA循环（计划、执行、检查、改善） 80/20法则（要事第一） 尽善尽美,改善无止境 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析

查看详情>> 第一部分：QCC品管改善圈基础知识 对QCC活动的认识 QCC的真谛 为什么要实施QCC QC小组概述 什么是QC小组 QC小组的组建程序 圈长应扮演的角色 配合QCC的性质和目的 个人影响力的来源 圈长的职务 辅导员(主管)应有的体认与角色认知 角色认知 任务 第二部分: 如何组织圈会活动 四种圈会的实施作法 QCC圈会的问题点 圈员不发言的原因 主持圈会的要领 第三部分: QCC活动的开展步骤 QC小组类型及其特点 如何选择改善课题 现状调查的要领及注意事项 设定目标的步骤、原则和方法 原因分析的要点，如何确定要因 如何制定有效对策并实施对策 效果检查的目的和方法 如何将改善措施进行标准化并进行推广 QCC活动总结 统计工具在各个阶段的应用；     讲解,讨论, 案例分析: - 模拟圈长演练 模拟QCC圈会 识别流程练习 收集问题演练 描述问题演练     如何建立品管圈 实施QCC的目的 明确QCC的任务 掌握QCC圈会的组织技巧 掌握QCC流程 学会识别问题 找出问题真因的技巧 —    午餐、休息 — 2次课间休息    第四部分：如何提出有效的改善对策 1、提出措施的要领 提出措施的想法 原因分析的要点 提出措施的注意要点 改善措施的写法 措施验证要点 2、创造力之激发技巧 何谓创造力 创造力的重要性 创造性思考技巧     讲解,讨论 解决问题对策演练 差错预防案例分析     问题能描述到位 学会调动品管圈成员思考 第一天结束 第二天 时间    内容    方法    目的 上午 8:30— 12:00     第五部分：QCC活动改善成果的发布、评审与激励 QCC成果的整理和发布 评审QCC成果的方法 如何建立有效的激励体系 优秀QCC成果分享分享 国内优秀QCC成果 第六部分:QC活动的七种质量工具 查验表 柏拉图 特性要因图 直方图 层别法 系统图法 矩阵图法      讲解,讨论, 案例分析: - 模拟分析 统计分析练习 小组模拟主题汇报练习     使学员正确使用七种工具. 学会统计分析 学会制定纠正措施 使学员能成功完整的的主持一个小组汇报。     中午休息 下午 13:00— 15:30     第七部分：防错法的活用 何谓放错法例子说明 防错法与品管圈活动 第八部分：标准化 何谓标准化 标准化的功用与重要性 作业标准的制作 制定标准的来源 标准作业的方法 制作标准的要领 作业标准的实施 教育训练 实施     讲解,讨论, 案例分析: - 模拟演练标准拟订 分析汇报 模拟审核      学会制定作业标准 掌握实施方式 第二天结束

查看详情>> 2次课间休息第一部分：前 言 1.当前企业面临的严峻形势； 2.当前企业的困惑… 3.怎样创造利润； 4.什么是最具竞争力的工厂； 5.世界级工厂的核心 第二部分：压缩“成本”，工厂淘金 1.成本的定义； 2.成本的构成； 3.成本意识弱的企业--销售价格由企业决定； 4.成本意识强的企业--销售价格由顾客决定； 5.从财务意义上的成本到管理意义上的成本； 6.什么是过程； 7.基于活动的成本管理； 8.坚持“成本领先”战略； 9.全面成本管理； 10. 成本控制六大方法 第三部分: 认识和削减生产现场的八大浪费： 1、什么是浪费？ 2、增值的概念 3、精益生产追求的7个“零”目标 4、过量/过早生产的浪费 5、库存的浪费 6、搬运的浪费 7、不当加工浪费 8、多余动作的浪费 9、等待的浪费 10、不良品、返工返修的浪费 11、管理的浪费； 讲解, 讨论, 案例分析 2次课间休息第四部分: 掌握消灭浪费的管理工具 1. 认识生产管理的要素； 2. 生产管理的任务-SQDC； 3. 人、物、场所（物流和信息流）；4. “三现”原则，一现：到现场；二现：看现物(问题）；三现：掌握现状；5. 5W2H方法； 6. 4M1E方法； 7. 目标的Smart原则； 8. PDCA循环； 9. 80/20法则 要事第一； 10. 尽善尽美----改善原则； 11. 符合Smart的KPI-关键的绩效指标讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 第二天 时间内容方法目的 2次课间休息第五部分: 推行“6S”管理-创造看得见浪费的现场 1. 什么是6S？ 2. “6S”的演变； 3. “6S”的内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 4. “6S”案例图片。讲解,讨论，练习, 展示，案例分析掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法 午餐、休息 2次课间休息第六部分: 精益生产--削减生产制造成本 1. 什么是精益生产？ 2. 精益生产追求的7个“零”目标； 3. 什么是精益企业？ 4. 何谓“连续流 ”？ 5. 一个流生产； 6. 单元式生产、U型布置； 7. 拉动式生产； 8. 均衡生产 8.1（需求）节拍与生产线速度 8.2标准工时 8.3消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 9.柔性生产； 10. “水蜘蛛”作业； 11.少人化生产； 12.员工多能化； 13.现场管理的三大工具：标准化、目视管理、管理看板。 第七部分: IE工业工程-降低成本，提高生产质量和生产效率 1.IE工业工程的定义 2.IE活动的效果； 3.IE工业工程在制造业中的应用；4.IE七大手法简介； 5.降低成本的原则－ECRS； 6.消除多余动作：动作经济原则； 7.人机配合动作改善； 8.防错技术； 9.快速换型SMED 第八部分: 如何削减采购成本,降低材料的浪费 1. 采购是工厂成本管理的核心资源2.“5R”采购原则； 3. 采购的作业流程； 4. 如何确定最佳采购量； 5. 什么是采购前置时间？ 6. 双赢的采购成本管理； 7. 采购成本分析； 8. 降低采购成本的方法； 9. 谈判技巧十四招； 10. 供应商管理-选择、评审和考核； 11. 供应商关系策略--经典的“四分法”； 12. 如何设定采购管理的绩效目标？ 第九部分: 如何削减库存的浪费 1. 库存浪费的冰山模型； 2. 库存成本陷阱的根源分析； 3. 降低库存的途径； 4. 用ABC分类法管理库存（80/20法则）； 5. 安全库存； 6. JIT-精益物料管理 第十部分: 如何削减研发成本 1. 产品70%的成本决定于研发； 2. 重视成本的设计； 3. 产品质量管理的三个阶段； 4. APQP---产品质量先期策划和控制计划； 5. VE/VA价值工程/价值分析； 6. 目标成本法； 7. 供应商先期参与； 8. 产品全面成本周期 第十一部分: 如何削减质量损失成本 1. 什么是“质量”？； 2. 什么是“缺陷”？； 3. 质量的成本； 4. 持续不断的压缩企业的质量成本； 5. 质量改善的途径； 6. 三不原则不接受、不制造、不传递不良品； 7. 提高“直通率”，降低质量损失成本； 8. FMEA-潜在失效模式和影响分析 第十二部分: 如何消除人员的浪费 1. 企业价值增值的源泉，正在从物力资本转向人力资本； 2. 人工成本分类； 3. 消除人工成本的途径； 4. 员工择业期望和企业吸引力模型； 5. 韦尔奇-活力曲线271； 6. 人员能力与工作态度的二维分析； 7. 塑造员工的执行力； 8. 充分挖掘员工潜力，增加员工“价值”； 9. 素质冰山模型； 10. 短板理论---寻找员工的短板！！； 11. 充分挖掘人才的最大价值； 12. 根据员工性格类型进行管理； 13. 激励让员工激情燃烧； 14. 绩效管理打破大锅饭； 15. 招人不如“留人” 第十三部分: 如何消除时间的浪费 1. 你的时间值多少 ？ 2. 浪费时间的原因 3. 时间管理的轻重缓急四象限坐标图 4. 会议的时间管理 5. 如何防范会议陷阱 第十四部分: 如何削减设备损失的浪费 1. 设备管理的目的及目标 2. 故障零化的原则 3. 设备的六大损失 4. 阻碍设备效率的8大浪费 5. TPM--全员设备维护 6. 开展设备的“3M ”活动 第十五部分: 如何削减能源的损失浪费 1. 节能降耗，从我做起 2. 能源成本陷阱解决思路和措施 第十六部分: 如何削减安全事故损失成本 1. 什么是安全事故 2. 事故的分类（按严重程度） 3. 职业伤害的二十种类型 4. 构成事故的四要素 5. 员工常见的6种不安全行为 6. 安全检查的 “四查” 7. 安全生产观念和教育 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析

查看详情>> 2次课间休息第一部分：优秀班组长角色认知 班组长的地位 班组长的职能 班组管理特点 (常见的五种班组长分析) 班组管理的目标 上司与下属对班组长的期望 第二部分:班组长员工管理技术： 1、如何搞好班组人际关系 管理成败的关键-工作关系 搞好员工关系原则 与上司关系的处理 与支持部门关系的处理 如何管理： 班组中的老油条、 过去的老同事或老师傅、夜郎自大 或、80、90后员工 讲解, 讨论, 案例分析 了解主管基本职责 掌握如何有效培养与管理员工的技能。 12:0 0—13:30午餐、休息 13:30— 16:30 2次课间休息2、班组长如何有效的工作沟通 沟通的目的：统一思想、协调 倾听的四个级别 沟通游戏 提高倾听能力的十技巧 如何有效的表达 您沟通的语气与肢体语言 班组沟通案例分析 3、如何教育训练员工 职务轮换 引导员工思考 OJT在职培训的7个步骤 4、如何有效激励员工 你应该了解的员工基本信息 员工的需求是什么 员工激励的强化原理ABC分析法 什么原因造就落后员工、什么原因造就优秀员工讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握有效沟通的方法 能正确处理好冲突并加以解决 第二天 时间内容方法目的 08:00—12:00 2次课间休息第三部分:班组现场管理 1、生产现场常见的八浪费分析 制造过多的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工过程中的浪费 库存的浪费 动作的浪费 制造不良品的浪费 管理的浪费 2、生产现场5S管理 物品的定置管理 物品的物流规划原则 5S的实施 5S实施过程中常见问题的解决 虎头蛇尾、执行不到位、员工抵触、领导不重视等如何解决 什么是目视管理 目视管理的好处 生产现场目视管理的常用手法 颜色管理、标识管理、划线管理、看板管理案例研讨 3、生产效率管理 一个流生产 均衡生产 生产布局 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 清楚班组长安全管理的重要性 学会识别浪费现象 能够组织现场人员开展现场改善 12:00—13:30午餐、休息 13:30— 16:30 2次课间休息4、现场改善的利器-IE工业工程技巧 什么是防错法、防错法的好处、案例分析、防错法常见技巧 什么是动作改善分析法、案例分析、动作改善分析法常用技巧 5、TQM-生产现场品质的控制方法 生产现场常用的品质控制系统介绍（首件检验、自检、巡检、终检、出货检验） 品质问题分析步骤 问题描述、临时措施、原因分析、纠正措施、效果确认、标准化、5W1H方法、5WHY法 班组长必备的品质分析工具：特性要因图、直方图用法与实例操作 6、TPM-班组设备管理 7、现场安全管理 第四部分:班组长综合管理能力提升 1、班会管理 班会的好处、班会如何实施 2、时间管理 事务的重要性、紧急性分析 3、班组长应掌握的管理工具 4M1E、PDCA、5W1H、8020法则讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 学会现场解决问题技巧 树立团队意识 第二天结束

查看详情>> 2次课间休息第一部分：概述 当前严峻国际、国内环境形势分析 产、研、销、物料管理面临的共同 难题 多品种、少批量下的交期管理 产销失调的解决对策 交期延误的原因； 交期延误改善对策； 定期产销协调会议； 第二部分：认识和消灭生产现场的八大浪费，提升生产效率，准时化生产 库存的浪费 过量生产的浪费 搬运的浪费 作业本身的浪费 等待的浪费 动作的浪费 产品不良、返工返修的浪费 管理的浪费 第三部分：精益研发—第一次就把产品做好，时间最省 产品设计开发的先期策划 设计开发策划阶段； 产品设计阶段； 工艺设计阶段； 小批试产阶段； 批量生产阶段 QFD质量功能的展开； DOE试验设计； 可制造性和可装配性设计； FMEA潜在失效模式后果与影响分析 防错法； 标准化管理 第四部分：柔性生产方式—多品种、少批量、短交期下的生产方式 什么是柔性生产方式； 生产布局改善； 一个流生产； 单元式生产、U型布局； 生产线平衡分析和效率概述 个别效率、整体效率 消除生产瓶颈—木桶原理 平衡技巧、工时测定分析（节拍时间、标准时间）； 工序作业改善的ECSR原则； 第五部分:生产计划与进度控制： 1、生产类型、特点与对策 生产管理的原理； 生产类型（存货生产型、订单生产型）； 2、产能与生产负荷分析 产能的概念； 决定产能的要素； 如何分析人力负荷； 如何分析机器负荷； 讲解, 讨论, 案例分析 了解多品种、少批量下的交期管理 认识和消灭生产现场的八大浪费 —午餐、休息 — 2次课间休息3、生产计划概念、类型与制订要领 生产计划的概念； 生产计划的内容； 生产计划编排的要素； 生产排程常见的问题 生产计划排程的优先原则； 生产计划制订的流程； 生产计划进度延误的原因与对策 生产准备工作内容；讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析掌握生产计划与进度控制的有效工具 时间内容方法目的 — 2次课间休息4、生产过程控制与异常协调 生产控制的内容（事前控制、事中控制、事后控制）； 影响生产进度落后的要素； 生产进度落后的改善措施； 生产异常的发现、反馈与处理； 5、急单插单的解决技巧 第六部分: 物料的控制与管理 1、物料控制与管理概述 认识采购、生产、仓储物流过程 物料控制的精髓是“三不”原则 物料管理的目标； 物料管理主要内容； 2、物料需求计划管理 3、精益采购策略与管理 JIT准时化物料配送 定量采购方式 定期采购方式 安全库存VS最高库存VS最低库存 订购前置时间与订购点策略 经济订购批量（EOQ） 瓶颈采购、关键采购、常规采购、 杠杆采购（风险高低、采购金额大小实施四象限采购） 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 生产异常管理的方法 掌握物料控制与管理的工具和方法，培养工厂管理内部专家 — — 2次课间休息4、精益库存管理 库存的概念； 库存的优点与坏处； 库存管理的目标 周转率与周转天数； 不良库存发生的原因与对策； 库存ABC管理方法； VMI-供应商管理库存； 库存盘点； 呆滞料管理； 物料入库、出库、存储管理的流程； 仓库安全管理 第七部分: 综合管理能力提升 时间管理 应掌握的管理工具 5W1H方法 4M1E（人、机、料、法、环） 目标的Smart法则（聪明法则） PDCA循环（计划、执行、检查、改善） 80/20法则（要事第一） 尽善尽美,改善无止境 讲解, 讨论 练习, 展示 案例 分析