查看详情>> 一、FMEA的基础知识   1、FMEA 的起源和历史 2、为什么要推行FMEA？ 3、FMEA的相关术语和定义 4、FMEA 的特点 5、FMEA的种类 6、FMEA的因果模式 7、FMEA---需掌握的技能和常用工具 8、FMEA与控制计划 9、FMEA与特殊特性的关系 10、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系 二、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析            1、DFMEA--顾客的定义 2、DFMEA- 开展/更新的时机 3、DFMEA的输入 4、DFMEA 作业流程 5、框图/环境极限条件 6、功能树和故障树 7、潜在失效模式 8、潜在失效后果 9、严重度、发生率、探测率 10、风险顺序数(RPN) 四、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析           1、PFMEA概述 2、PFMEA的准备工作 3、过程的功能与要求 4、潜在的失效模式和潜在的失效后果 5、严重度S----后果严重性评估 6、失效模式重要性等级 7、潜在的失效原因/机理 8、发生率----失效模式可能出现的评估 9、现行过程控制 10、风险顺序数(RPN)

查看详情>> 第一部分 APQP产品质量的先期策划 0. 0产品质量策划责任矩阵图/产品质量策划进度图表/产品质量策划基本原则 什么是APQP 0计划和确定项目 1．1 顾客的呼声 1．2 业务计划／营销策略 1．3 产品／过程基准数据 1．4 产品／过程设想 1．5 产品可靠性研究 1．6 顾客输入 1．7 设计目标 1．8 可靠性和质量目标 1．9 初始材料清单 2.0产品设计和开发 2．1 设计失效模式及后果分析(D-FMEA) 2．2 可制造性和装配设计 2．3 设计验证 2．4 设计评审 2．5 样件制造——控制计划 2．6 工程图样(包括数学数据) 2．7 工程规范 2．8 材料规范 2．9 图样和规范的更改 2．10 新设备、工装和设施要求 3.0过程设计和开发 3．1 包装标准 3．2 产品／过程质量体系评审 3．3 过程流程图 3．4 车间平面布置图 3．5 特性矩阵图 3．6 过程失效模式和后果分析(P-FMEA) 4．0 产品和过程确认 4．1 试生产 4．2 测量系统评价 (MSA) 4．3 初始过程能力研究 (Ppk) 4．4 生产件批准 4．5 生产确认试验 4．6 包装评价 5．0 反馈、评定和纠正措施 5．1 减少变差 5．2 顾客满意 5．3 交付和服务 6．0 控制计划方法论 6．1 概述 6．2 控制计划栏目描述 6．3 过程分析 7．0 案例分析与讨论 第二部分:PPAP 1、PPAP的过程要求 2、重要的生产过程 3、PPAP要求 (1) 设计记录 (2) 工程更改文件 (3) 工程批准 (4) 设计失效模式及后果分析 (5) 过程流程图 (6) 过程失效模式及后果分析 (7) 尺寸结果 (8) 材料/性能试验结果记录 (9) 初始过程研究（PPK） (10) 测量系统分析研究（MSA） (11) 具有资格的实验室的文件要求 (12) 控制计划（CP） (13) 零件提交保证书（PSW） (14) 外观件批准报告 (15) 散装材料要求检查清单 (16) 生产件样品 (17) 标准样品 (18) 检查辅具 (19) 顾客特殊要求 4、顾客的通知和提交要求 5、顾客提交等级 6、零件提交状态 (1) 完全批准 (2) 临时批准 (3) 拒收 7、记录保存 8、特殊说明 第三部分：双向交流 讲解, 讨论, 案例分析

查看详情>> 第一部分 APQP产品质量的先期策划 0. 0产品质量策划责任矩阵图/产品质量策划进度图表/产品质量策划基本原则 什么是APQP 0计划和确定项目 1．1 顾客的呼声 1．2 业务计划／营销策略 1．3 产品／过程基准数据 1．4 产品／过程设想 1．5 产品可靠性研究 1．6 顾客输入 1．7 设计目标 1．8 可靠性和质量目标 1．9 初始材料清单 2.0产品设计和开发 2．1 设计失效模式及后果分析(D-FMEA) 2．2 可制造性和装配设计 2．3 设计验证 2．4 设计评审 2．5 样件制造——控制计划 2．6 工程图样(包括数学数据) 2．7 工程规范 2．8 材料规范 2．9 图样和规范的更改 2．10 新设备、工装和设施要求 3.0过程设计和开发 3．1 包装标准 3．2 产品／过程质量体系评审 3．3 过程流程图 3．4 车间平面布置图 3．5 特性矩阵图 3．6 过程失效模式和后果分析(P-FMEA) 4．0 产品和过程确认 4．1 试生产 4．2 测量系统评价 (MSA) 4．3 初始过程能力研究 (Ppk) 4．4 生产件批准 4．5 生产确认试验 4．6 包装评价 5．0 反馈、评定和纠正措施 5．1 减少变差 5．2 顾客满意 5．3 交付和服务 6．0 控制计划方法论 6．1 概述 6．2 控制计划栏目描述 6．3 过程分析 7．0 案例分析与讨论 第二部分：双向交流 讲解, 讨论, 案例分析

查看详情>> 2次课间休息第一部分：什么是6S现场管理 6S的起源 6S 的含义 什么是好员工 什么是好产品 什么是好企业 推行6S的目的 第二部分：为什么要推行6S现场管理 现场脏、乱、差可能导致的10大 浪费 推行6S的八大作用—良药治病 创造有规律、干净、目视管理的好 企业 第三部分:6S定义、推行要领和步骤： 1、1S整理 整理的含义； 整理的作用及目的； 整理推进要领； 整理活动的具体步骤 2、2S整顿 整顿的含义； 整顿的作用及目的； 整顿的“三定原则”； 整顿的“三要素原则”； 整顿推进要领； 整顿活动的具体步骤； 3、3S清扫 清扫的含义； 清扫的作用及目的； 清扫推进要领； 清扫活动的具体步骤； 4、4S清洁 清洁的含义； 清洁的作用及目的； 清洁推进要领； 清洁活动的具体步骤； 5、5S素养 素养的含义； 素养的作用及目的； 素养推进要领； 素养活动的具体步骤； 讲解, 讨论, 案例分析 了解6S基础概念 掌握6S定义、推行要领和步骤 —午餐、休息 — 2次课间休息6、6S安全 安全的含义； 安全的作用及目的； 安全推进要领； 安全活动的具体步骤 7、7S节约 节约的含义； 节约的作用及目的； 节约推进要领； 节约活动的具体步骤 第四部分:6S管理的有效工具 1、定点摄影 定点摄影的含义 定点摄影的具体做法 定点摄影的执行要点 2、目视化管理 目视化的含义 推进目视化的目的 推进目视化的作用 推进目视化的对象 推进目视化的案例 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握6S管理的有效工具 第一天结束 第二天 时间内容方法目的 — 2次课间休息3、红牌作战 红牌作战的目的 红牌作战的对象 红牌作战的基准 红牌作战的具体步骤 4、看板管理 看板管理定义 看板管理的应用 看板管理案例分享 5、颜色管理 6、标准化管理 标准化管理定义 标准化管理的目的和作用 标准化管理的应用和案例分享 7、持续改善 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法 掌握6S推进工具和方法，培养6S管理内部专家 —午餐、休息 — 2次课间休息第五部分: 6S安全—安全生产、预防为主 什么是安全事故 事故的分类 安全隐患的识别 工作安全的四个阶段 安全教育，势在必行 第六部分: 7S节约—有效降低工厂的八大浪费 什么是浪费？ 什么是增值？ 精益生产追求的“7”个零目标 4、认识和消灭生产现场的八大浪费 过量过早生产的浪费； 库存的浪费； 搬运的浪费； 作业本身的浪费； 等待的浪费； 动作的浪费； 产品不良、返工返修的浪费； 管理的浪费。讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 第二天结束

查看详情>> 2次课间休息    第一部分：什么是6S现场管理 6S的起源 6S 的含义 什么是好员工 什么是好产品 什么是好企业 推行6S的目的 第二部分：为什么要推行6S现场管理 现场脏、乱、差可能导致的10大 浪费 推行6S的八大作用—良药治病 创造有规律、干净、目视管理的好 企业 第三部分:6S定义、推行要领和步骤： 1、1S整理 整理的含义； 整理的作用及目的； 整理推进要领； 整理活动的具体步骤 2、2S整顿 整顿的含义； 整顿的作用及目的； 整顿的“三定原则”； 整顿的“三要素原则”； 整顿推进要领； 整顿活动的具体步骤； 3、3S清扫 清扫的含义； 清扫的作用及目的； 清扫推进要领； 清扫活动的具体步骤； 4、4S清洁 清洁的含义； 清洁的作用及目的； 清洁推进要领； 清洁活动的具体步骤； 5、5S素养 素养的含义； 素养的作用及目的； 素养推进要领； 素养活动的具体步骤； 讲解, 讨论, 案例分析 了解6S基础概念 掌握6S定义、推行要领和步骤 午餐、休息 — 2次课间休息     6、6S安全 安全的含义； 安全的作用及目的； 安全推进要领； 安全活动的具体步骤 7、7S节约 节约的含义； 节约的作用及目的； 节约推进要领； 节约活动的具体步骤 第四部分:6S管理的有效工具 1、定点摄影 定点摄影的含义 定点摄影的具体做法 定点摄影的执行要点 2、目视化管理 目视化的含义 推进目视化的目的 推进目视化的作用 推进目视化的对象 推进目视化的案例 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析     掌握6S管理的有效工具 第二天 时间    内容    方法    目的 — 2次课间休息     3、红牌作战 红牌作战的目的 红牌作战的对象 红牌作战的基准 红牌作战的具体步骤 4、看板管理 看板管理定义 看板管理的应用 看板管理案例分享 5、颜色管理 6、标准化管理 标准化管理定义 标准化管理的目的和作用 标准化管理的应用和案例分享 7、持续改善 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法 掌握6S推进工具和方法，培养6S管理内部专家 第五部分: 6S安全—安全生产、预防为主 什么是安全事故 事故的分类 安全隐患的识别 工作安全的四个阶段 安全教育，势在必行 第六部分: 7S节约—有效降低工厂的八大浪费 什么是浪费？ 什么是增值？ 精益生产追求的“7”个零目标 4、认识和消灭生产现场的八大浪费 过量过早生产的浪费； 库存的浪费； 搬运的浪费； 作业本身的浪费； 等待的浪费； 动作的浪费； 产品不良、返工返修的浪费； 管理的浪费。     讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析     第二天结束

查看详情>> 第一天 2次课间休息第一部分：什么是5S现场管理 5S的起源 5S 的含义 什么是好员工 什么是好产品 什么是好企业 推行5S的目的 第二部分：为什么要推行5S现场管理 现场脏、乱、差可能导致的10大 浪费 推行5S的八大作用—良药治病 创造有规律、干净、目视管理的好 企业 第三部分:5S定义、推行要领和步骤： 1、1S整理 整理的含义； 整理的作用及目的； 整理推进要领； 整理活动的具体步骤 2、2S整顿 整顿的含义； 整顿的作用及目的； 整顿的“三定原则”； 整顿的“三要素原则”； 整顿推进要领； 整顿活动的具体步骤； 3、3S清扫 清扫的含义； 清扫的作用及目的； 清扫推进要领； 清扫活动的具体步骤； 讲解, 讨论, 案例分析 了解5S基础概念 掌握5S定义、推行要领和步骤 —午餐、休息 — 2次课间休息4、4S清洁 清洁的含义； 清洁的作用及目的； 清洁推进要领； 清洁活动的具体步骤； 5、5S素养 素养的含义； 素养的作用及目的； 素养推进要领； 素养活动的具体步骤； 6、6S安全 安全的含义； 安全的作用及目的； 安全推进要领； 安全活动的具体步骤 7、7S节约 节约的含义； 节约的作用及目的； 节约推进要领； 节约活动的具体步骤 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握5S管理的有效工具 第一天结束 第二天 2次课间休息第四部分:5S管理的有效工具 1、定点摄影 定点摄影的含义 定点摄影的具体做法 定点摄影的执行要点 2、目视化管理 目视化的含义 推进目视化的目的 推进目视化的作用 推进目视化的对象 推进目视化的案例 3、红牌作战 红牌作战的目的 红牌作战的对象 红牌作战的基准 红牌作战的具体步骤 4、看板管理 看板管理定义 看板管理的应用 看板管理案例分享 5、颜色管理 6、标准化管理 标准化管理定义 标准化管理的目的和作用 标准化管理的应用和案例分享 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法 掌握5S推进工具和方法，培养5S管理内部专家 —午餐、休息 2次课间休息7、持续改善 第五部分: 6S安全—安全生产、预防为主 什么是安全事故 事故的分类 安全隐患的识别 工作安全的四个阶段 安全教育，势在必行 第六部分: 5S案例分享 第七部分: 7S节约—有效降低工厂的八大浪费 什么是浪费？ 什么是增值？ 精益生产追求的“7”个零目标 4、认识和消灭生产现场的八大浪费 过量过早生产的浪费； 库存的浪费； 搬运的浪费； 作业本身的浪费； 等待的浪费； 动作的浪费； 产品不良、返工返修的浪费； 管理的浪费。讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 第二天结束

查看详情>> 2次课间休息    第一部分：安全生产管理概述 安全生产管理基本概念 现代安全生产管理理论简介 我国安全生产管理方针 第二部分：零事故安全生产管理的价值 触目惊心的数字 安全事故所产生的损失：直接与间接 安全事故冰山理论 谁从安全中获益？ 管理人员的责任 第三部分：危害与风险辨识与评估 识别评价的重要性 识别评价前的准备 识别评价的基本步骤与要求 识别评价的实施 危险源识别 风险评价 风险控制计划 第四部分：事故应急预案 事故应急救援体系 事故应急救援预案的策划与编制 事故应急救援预案的演练与评审    讲解,讨论, 案例分析: 识别流程练习 收集问题演练 描述问题演练 学会识别问题 找出问题真因的技巧 午餐、休息 2次课间休息    第五部分：安全培训与检查 安全培训的内容和方式 安全培训的展开 安全检查的内容和方式 制定安全检查表 安全检查的事实 第六部分：安全事故的处理 确定生产事故的性质 紧急处理生产事故 调查生产事故 分析生产事故 计算伤害率 第七部分：安全生产常识 工厂一般安全规定 用电安全 设备安全 化学品安全 现场急救 消防安全 密闭空间作业 高空作业 运输安全 第八部分：安全生产文化体系建设 第九部分：安全案例分享 讲解,讨论 解决问题对策演练 问题能描述到位 第一天结束

查看详情>> 第一部分：精益管理起源与TPS介绍 1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势 2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？ 3、如何“转方式、调结构、促发展、保民生” 4、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想） 5、国学文化中的“精细化管理” 6、什么是精益生产？--微利时代的生产方式 7、精益生产溯源-生产方式革命 8、精益生产的理论成果 9、精益生产支柱与根基：准时化和自动化 10、精益生产的发展、目标 第二部分：精益思想与工厂价值流分析 1、精益思想的五项原则 2、顾客确定价值 3、识别价值流 4、价值流动 5、一件流生产 6、现状分析工具——价值流图（VSM）分析 7、需求拉动 8、尽善尽美 第三部分：精细化管理，细节决定成败 1、行动学习，打造“学习型企业” 2、“四精过程管理” 每一次决策都要精确； 每一个过程都要精心； 每一次细节都要精致； 每一项工作都是精品； 3、标杆管理 4、KPI—关键绩效指标考核； 5、流程化、标准化、规范化管理 6、防错法与预防式管理，防患与未然 第四部分: 认识和削减生产现场的八大浪费： 1、成本的定义、成本的构成； 2、削减成本，工厂淘金； 3、什么是浪费？ 4、增值的概念 5、精益生产追求的7个“零”目标 6、过量/过早生产的浪费 7、库存的浪费 8、搬运的浪费 9、不当加工浪费 10、多余动作的浪费 11、等待的浪费 12、不良品、返工返修的浪费 13、管理的浪费； 第五部分: 精益工具的应用 1、什么是精益企业 2、连续流、一个流 3、单元式生产、U型布置 4、布置(LAY OUT)原则 5、流程路线经济原则 6、设备布局改善 7、拉动式生产 8、均衡生产和准时化生产（JIT） 91、计算节拍，确定产能 10、标准工时 11、MOD模特法 12、生产周期 13、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 14、平衡生产线案例 15、柔性生产 16、少人化生产 17、员工多能化 18、快速反应信号 –安灯 19、快速换型SMED 20、内部时间VS外部时间 21、防错防呆 22、标准化操作和标准化培训 23、目视管理、看板 第六部分: 现场效率改善的利器—IE工业工程七大手法 1、程序分析法 ECRS改善 生产线价值流分析—识别增值与非增值 2、操作分析法 3、动作研究法 4、时间研究法 5、工作抽样法 6、5WHY法—五个为什么 7、防错防呆法与预防式管理 第七部分: 综合管理能力提升 5W1H方法 4M1E（人、机、料、法、环） 目标的Smart法则（聪明法则） PDCA循环（计划、执行、检查、改善） 80/20法则（要事第一） 尽善尽美,改善无止境 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 了解精益管理基础概念 掌握精益思想的五项基本原则 掌握精益工具