查看详情>> 第一部分：优秀班组长角色认知 班组长的地位 班组长的职能 班组管理特点 (常见的五种班组长分析) 班组管理的目标 上司与下属对班组长的期望 第二部分:班组长员工管理技术： 1、如何搞好班组人际关系 管理成败的关键-工作关系 搞好员工关系原则 与上司关系的处理 与支持部门关系的处理 如何管理： 班组中的老油条、  过去的老同事或老师傅、夜郎自大 或、80、90后员工 2次课间休息     2、班组长如何有效的工作沟通 沟通的目的：统一思想、协调 倾听的四个级别 沟通游戏 提高倾听能力的十技巧 如何有效的表达 您沟通的语气与肢体语言 班组沟通案例分析 3、如何教育训练员工 职务轮换 引导员工思考 OJT在职培训的7个步骤 4、如何有效激励员工 你应该了解的员工基本信息 员工的需求是什么 员工激励的强化原理ABC分析法 什么原因造就落后员工、什么原因造就优秀员工 第一天结束 第二天 内容 第三部分:班组现场管理 1、生产现场常见的八浪费分析 制造过多的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工过程中的浪费 库存的浪费 动作的浪费 制造不良品的浪费 管理的浪费 2、生产现场5S管理 物品的定置管理 物品的物流规划原则 5S的实施 5S实施过程中常见问题的解决 虎头蛇尾、执行不到位、员工抵触、领导不重视等如何解决 什么是目视管理 目视管理的好处 生产现场目视管理的常用手法 颜色管理、标识管理、划线管理、看板管理案例研讨 3、生产效率管理 一个流生产 均衡生产 生产布局 午餐、休息 4、现场改善的利器-IE工业工程技巧 什么是防错法、防错法的好处、案例分析、防错法常见技巧 什么是动作改善分析法、案例分析、动作改善分析法常用技巧 5、TQM-生产现场品质的控制方法 生产现场常用的品质控制系统介绍（首件检验、自检、巡检、终检、出货检验） 品质问题分析步骤 问题描述、临时措施、原因分析、纠正措施、效果确认、标准化、5W1H方法、5WHY法 班组长必备的品质分析工具：特性要因图、直方图用法与实例操作 6、TPM-班组设备管理 7、现场安全管理 第四部分:班组长综合管理能力提升 1、班会管理 班会的好处、班会如何实施 2、时间管理 事务的重要性、紧急性分析 3、班组长应掌握的管理工具 4M1E、PDCA、5W1H、8020法则

查看详情>> PMC概念 生管的工作职责 PMC基本运作流程 PMC工作目标 第二部分：认识和消灭生产现场的八大浪费 库存的浪费 过量生产的浪费 搬运的浪费 作业本身的浪费 等待的浪费 动作的浪费 产品不良、返工返修的浪费 管理的浪费 第三部分:生产计划与进度控制： 1、生产类型、特点与对策 生产管理的原理； 生产类型（存货生产型、订单生产型）；  2、产能与生产负荷分析 产能的概念； 决定产能的要素； 如何分析人力负荷； 如何分析机器负荷； 午餐、休息 3、生产线布局改善、效率改善与平衡技巧 生产布局改善； 一个流生产； 单元式生产、U型布局； 生产线平衡分析 个别效率、整体效率 消除生产瓶颈—木桶原理 工时测定分析（节拍时间、标准时间）； 工序作业改善的ECSR原则； 4、生产计划概念、类型与制订要领 生产计划的概念； 生产计划的内容； 生产计划编排的要素； 生产排程常见的问题 生产计划排程的优先原则； 生产计划制订的流程； 生产计划进度延误的原因与对策 生产准备工作内容； 第一天结束 第二天 内容 5、生产过程控制与异常协调 生产控制的内容（事前控制、事中控制、事后控制）； 影响生产进度落后的要素； 生产进度落后的改善措施； 生产异常的发现、反馈与处理； 6、急单插单的解决技巧 7、产销失调的解决对策 交期延误的原因； 交期延误改善对策； 定期产销协调会议；  第四部分: 物料的控制与管理 1、物料控制与管理概述 认识采购、生产、仓储物流过程 物料控制的精髓是“三不”原则 物料管理的目标； 物料管理主要内容； 2、物料需求计划管理 3、物料采购策略与管理 JIT准时化物料配送 定量采购方式 定期采购方式 安全库存VS最高库存VS最低库存 订购前置时间与订购点策略 经济订购批量（EOQ） 瓶颈采购、关键采购、常规采购、 杠杆采购（风险高低、采购金额大小实施四象限采购） 午餐、休息 4、精益库存管理 库存的概念； 库存的优点与坏处； 库存管理的目标 周转率与周转天数； 不良库存发生的原因与对策； 库存ABC管理方法； VMI-供应商管理库存； 库存盘点； 呆滞料管理； 物料入库、出库、存储管理的流程； 仓库安全管理 第五部分: PMC综合管理能力提升 时间管理 PMC应掌握的管理工具 1. 5W1H方法 2. 4M1E（人、机、料、法、环） 3. 目标的Smart法则（聪明法则） 4. PDCA循环（计划、执行、检查、改善） 5. 80/20法则（要事第一） 6. 尽善尽美,改善无止境     讲解,

查看详情>> 一、生产流程管理概论 1、流程和流程管理 2、流程管理的六大要素 3、生产管理流程控制 4、生产作业流程控制 5、流程改善的工具和步骤 二、 生产计划制定流程 1、生产能力规划流程 2、作业计划编制流程 3、生产周期制定流程 4、生产计划实施流程 5、生产交期确定流程 三、生产调度管理流程 1、日常调度工作流程 2、生产准备工作流程 3、均衡生产工作流程 四、识别和消除生产浪费 1、精益七大浪费 2、浪费的产生和固化过程 3、发现浪费的思考工具 （1）头脑风暴法 （2）鱼骨刺图法 （3）5W2H法 四、消除浪费的IE技术 1、时间测定法 2、动作分析法 3、程序分析法 4、流程分析法   五、运用IE打造精益生产流程 1、均衡生产消除物流浪费 2、单件流生产的八大要素 3、工作单元的柔性设计 4、快速换模（线）IE改善   5、生产线平衡分析（演练）   6、运用IE打造单件流生产模式

查看详情>> 第一部分：IE基础概念 IE改善—微利时代的生产方式 什么是IE IE的起源 IE的作用 IE活动涉及的对象 第二部分:巧用IE改善—杜绝现场的八 大浪费： 1、什么是浪费？ 2、认识和有效降低工厂的八大浪费 过量过早生产的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 不当加工的浪费 多余动作的浪费 等待的浪费 不良品、返工返修的浪费 管理的浪费 第三部分:IE改善推行的要领 IE改善的意识和思维方法 IE改善的步骤 深入推广IE活动 第四部分:掌握IE改善的手法 1、程序分析法 流程分析的目的与作用 流程分析的步骤 ECRS改善 生产线价值流分析—识别增值与非增值 2、操作分析法 人机联合作业分析 人人联合作业分析 双手操作法分析 午餐、休息 3、动作研究法 动素分析--18个动素及改善着眼点 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则 动作经济原则下的十二个动作浪费 4、时间研究法 标准时间 秒表法 MOD法 5、工作抽样法 工作抽样法的目的和用途 工作抽样法的观测项目 工作抽样法的步骤 6、生产效率改善、生产线平衡及布局 精益生产—均衡生产 瓶颈分析与解决瓶颈的方法 如何确定与控制节拍 布局与搬运效率分析与改善 7、防呆法 什么是防呆法 防呆法的应用范围 防呆的基本原则 防呆技术与工具 防呆法的进行步骤

查看详情>> 一、计划管理的简概： 1谋定而后动 2什么是计划? 3计划管理的定义 二、计划管理的作用和特点 1．预见性 2．针对性 3．可行性 4．约束性 5.可变性 互动：案例思考 三、计划编制的依据 1.目的 2.依据 3.方法 4.流程 互动：案例分析 四、制定计划的原则 1.目的性 2.系统性 3.经济型 4.动态性 5.相关性 6.职能性 五、如何研拟工作计划？ 1.工作计划的作用 2.计划管理的概念 3.工作计划的分类 4.工作计划的结构 六、计划编制的程序和时间 1.收集情报 2.分析现状 3.确定前提 4.评价方法 5.具体实际 6.书面存档 7.确认计划 8.实施和纠正 互动：思考和练习 七、计划管理与分析工具 计划进度动态监测 矩阵甘特图的分析 计划进度的比较表 香蕉型曲线比较法 互动：案例剖析 八、如何打造高效的计划执行 1分配活动项 2.选择任务负责人 3.沟通会议 4.说明目标 5.分配任务 6.资源需求安排 7.约定检查时间 8.监控计划实施 9.检讨计划 九、怎样评价和选择执行计划 1、计划多面化 2、目标数字化 3、行动具体化 4、动态检测化 十、计划管理和三效的关系 1.效率、效能和效果 2.工作跟踪三种境界 3.里程碑事件控制表 4.主导管理台阶定位   练习：增强计划执行力三个步骤     练习与讨论： 本课程中三个难点、疑点问题（问题现场总结）       测试：目前工作难题和优势 （2） 讨论：成功管理的特征

查看详情>> 第一部份：ISO/TS 16949简介 1、ISO/TS 16949产生和发展历程 2、什么是ISO/TS 16949 3、ISO/TS16949的目的 4、ISO/TS16949的应用 5、ISO/TS16949管理理念 6、ISO/TS 16949的发展 第二部分：ISO/TS 16949基本知识 1、ISO/TS16949 的目标 2、.ISO/TS 16949:2009特点 3、八项质量管理原则 4、TS16949:2009内容概述 5、TS16949标准结构 6、与 ISO/TS 16949有关的顾客特殊要求清单 第三部分：过程方法及应用 1、过程定义 2、过程方法定义和分类: COP、MP、SP 3、过程方法的应用 4、章鱼图\乌龟图 5、过程识别和KPI指标 第四部分：管理工具及应用 1、4M1E; 2、5W2H; 3、smart原则 4、二八原则 5、PDCA循环 第五部分：ISO/TS 16949标准理解 1、ISO/TS 16949理论基础 2、汽车行业术语和定义 3、ISO/TS 16949标准条文逐条讲解与实施 第六部分：认证规定和如何准备TS认证 1、TS申请认证资格 2、认证机构 3、审核过程 4、体系实施步骤 5、建立和实施质量管理体系 6、如何准备TS认证 7、审核的关注点 第七部分：TS 16949体系审核、过程审核和产品审核 1. 审核概论 1.1审核 1.2审核分类 1.3、审核目的 1.4质量体系审核范围 1.5、内部质量体系审核依据 2、 质量管理体系审核步骤 2.1、审核计划 2.2、审核准备; 2.3、审核方式 2.4、审核实施 2.5、首次会议（模拟） 2.6、现场审核 2.6、末次会议 2.7、内审报告 2.8、完成矫正措施 3、审核活动及技巧: 3.1、制定审核计划 3.2、文件审核 3.3、查检表的基本要素 3.4、如何编制查检表（案例+课堂演练） 3.5、如何运用查检表实施审核（案例+课堂演练） 3.6、审核方法及技巧 3.7、矫正措施 3.8、提报管理评审会议 4、内部审核员的素质及要求 4.1、内审员的素质 4.2、审核员的工作技巧 4.3、审核员的能力要求 4.4、审核员的要避免的坏的工作习惯 4.5、一些典型情况的应对技巧 5、外部审核应对技巧（第二方+第三方审核） 第八部分：汽车行业质量体系审核常见问题分析 第九部分：8D报告和纠正预防措施 第十部分：双向交流

查看详情>> 一、SPC的基础 SPC起源、背景 、SPC的假设条件 、统计数据的类型（计数、计量） 正态分布 、中值、极差、标准偏差的计算 过程的变异 、六西格玛与SPC 二、SPC中的抽样计划 样本大小的确定 QC曲线与a、b风险 Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk的计算 认识测量误差与对SPC的干扰 三、SPC的应用实施 数据收集 SPC控制图介绍 计量型控制图 X-bar－R图实施流程与分析 X-bar－S图实施流程与分析 X -MR管制图实施流程与分析 计数型控制图 P控制图 、nP控制图 c控制图 、u控制图 控制图的选用原则 控制图诊断方法 控制图推行过程中常见的疏忽

查看详情>> 一 APQP—产品质量先期策划及控制计划 1、APQP基本概念与实施目的 2、产品质量策划基本原则 3、产品质量策划的五个阶段 (1). 计划和确定项目 (2). 产品设计和开发 (3). 过程设计和开发 (4). 产品和过程确认 (5). 反馈、评定和纠正措施 4、控制计划 (1). 控制计划概述 (2). 控制计划的说明 (3). 制定控制计划的时机 (4). 制定控制计划的程序 (5). 控制计划标准表格的使用 (6). 案例 二 FMEA—潜在失效模式及后果分析 1、各项重要的FMEA定义 (1)、严重度S (2)、产生概率O (3)、发现度D (4)、当前的控制CP (5)、关键特性CR (6)、重要特性 (7)、风险系数RPN等 2、DFMEA应用及案例分析 (1)、产品设计从哪里开始 (2)、进行DFMEA的步骤 (3)、DFMEA的7大错误 (4)、DFMEA使用表格介绍 (5)、降低产品失效风险的七种解决方案 3、PFMEA的七大步骤、案例分析 (1)、确定被分析的缺陷名称 (2)、确定潜在失效后果 (3)、确定严重度(S)、根据严重度(S)的评价准则进行评价 (4)、确定缺陷产生的原因 (5)、确定失效产生的频度(O)、根据失效产生的频度(O)的评价准则进行评价 (6)、确定缺陷被发现的概率(D)、根据失效被发现的概率(D)的评价准则进行评价 (7)、计算风险顺序RPN并寻找纠正措施 4、实施FMEA常见的问题案例分析，现场答疑 三 MSA—测量系统分析 1、MSA基本概念介绍 2、影响测量系统精度的几大因素及如何控制 3、测量系统五大特性研究和策划 (1)、偏倚量 (Bias) (2)、线性 (Linearity) (3)、稳定性 (Stability) (4)、重复性 (Repeatability) (5)、再现性 (Reproducibility) (6)、如何做测量系统的GRR分析？ 4、测量变差如何识别和分析？如何采取措施进行控制？案例分析 5、测量系统分析和研究 (1)、计量型/计数型数据的量具短期/长期研究 (2)、测量系统错误 (3)、长期研究图形分析法、ANOVA 四 SPC—统计过程控制 1、质量数据的基本知识 (1)、计数值与计量值 (2)、标准偏差σ与方差 (3)、总体、样本与样品 (4)、平均值X-bar、中位值X~、极差R、波动性与规律性等 (5)、过程能力、过程能力指数Ca 、CP、CPK、PP、PPK 2、过程控制与过程改进、案例分析 3、管制图的实际应用 (1)、平均值与全距管制图（X-bar-R chart）；案例分析+案例练习 (2)、平均值与標准差管制图（X-bar-S chart）；案例分析+案例练习 (3)、中位值与全距管制图（X~-R chart）；案例分析+案例练习 (4)、不良率管制图（P chart）；案例分析+案例练习 (5)、不良数管制图（Pn chart）；案例分析+案例练习 4、管制图的信号解释、制程异常的判断、案例分析 5、过程变差分析（4M1E） 6、SPC与DMAIC循环、案例分析 7、过程能力与过程能力/性能指数 8、Ca、CP、CPK、PP、PPK的计算、案例练习 9、过程能力的评价准则及其应用 五 PPAP—生产件批准程序要求 1、通知顾客和提交要求 2、必须向顾客提交的生产件批准PPAP (1)、一种新零件或产品 (2)、对以前提交的零件不合格之处进行纠正 (3)、由于设计规范、技术规范或材料改变及编号的工程更改。 (4)、散装材料。 3、无需通知顾客的情况 4、提交的五个等级 5、零件提交状态 6、顾客PPAP状态（三种情况） 7、过程要求 8、记录和标准样品的保存